A-Z ELEKTRO listopad / prosinec 2019

listopad/prosinec 2019 | A-Z ELEKTRO | 37 AUTOMATIZACE Foto: KUKA CEE GmbH, odštěpný závod KUKA CEE GmbH, odštěpný závod Pražská 239, 250 66 Zdiby Česká republika Tel.: +420 226 212 271 E-mail: info.robotics.cz@kuka.com www.kuka.com Více informací na: www.kuka.com který řešil podobné úkoly. Startovacím bodem společného projektu byl work- shop. „Velice pozitivně na nás působila možnost vizualizovat cíle a nároky obou stran a poté jít spolu do jejich naplnění,“ vysvětluje Armin Kleemaier. Počáteční, v hrubých rysech načrtnutý koncept, určující, jak by mělo zařízení vypadat, se v průběhu prací na pro- jektu postupně zpřesňoval a konkreti- zoval. Opravdovou výzvou byla plocha výrobní haly. „Celková rozloha pro výrobu a logistiku činí přibližně 2 000 čtverečních metrů, avšak ne veškerou podlahovou plochu lze využít pro vý- robu. Kromě toho je výrobní hala velmi dlouhá a úzká,“ zdůrazňuje Dominik Pfeiffer, projektový manažer společ- nosti KUKA. Pro stísněné prostorové poměry bylo proto nutné najít indi- viduální řešení. Například takové, že se musela na levé straně haly vytvořit zásobovací ulička pro kotouče s drá- tem nebo výbavu robotů. K odkládání jednotlivých dílů v průběhu výrobního procesu slouží regály. K tomu se přidávají ještě problémy s rozměry a váhou jednotlivých dílů: při délce 4,30 metru a šířce 1,20 metru, váží žebřinový rám přes 230 kilogramů. Skládá se z přibližně 145 jednotlivých dílů a celková délka svarů činí při- bližně 80 metrů. K tomu je zapotřebí připočíst ještě přes 200 bodových svarů. Zařízení zhotovené na míru pro výrobu automobilového skeletu (body-in-white) Žebřinový rám se skládá ze dvou hlavních dílů a dalších částí. Výrobní linky pro přední a zadní část jsou stejného systémového uspořádání, avšak zrcadlově souměrné. Důležitými částmi sestavy jsou dvě zařízení zvaná „Squeezing station“, která se na zá- kladě „Lessons learned“ z předchozích projektů a porad, konaných po celém světě, ukázala jako nezbytná. Obě části se spojují chytře promyšleným svařova- cím postupem tak, aby vzniklo mini- mum deformací a napětí. V navazující, geometrii určující, tzv. „Geostanici“, se spojí podélné nosníky s příčnými a s pouzdry pro pružiny. Od tohoto oka- mžiku se hovoří o přední, příp. zadní části sestavy. Zvláštností je, že bodování a finální svařování se neprovádí v samo- statných stanicích, ale vždy v přísluš- ných sekcích výrobní linky. Po přivaření menších dílů se na konci linky podrobí celá sestava kontrole kvality, kterou provádí určený pracovník. Teprve poté umístí robot díl do regálu, odkud bude dodán k dalšímu zpracování. V následující fázi se na přední a zadní konec připevní další díly, čímž vznikne šasi, resp. žebřinový rám. Poté se provede finální navaření připevně- ných dílů. Po výstupní kontrole, kterou provádí linkový měřicí systém a kontro- lor, se předávají hotové žebřinové rámy k povrchové úpravě. Přesné řízení se systémem KUKA Pro celý proces výroby byl použit řídicí systém Standard miKUKA. S vybavením miControl a miView, coby integrál- ními součástmi softwarového řešení, získávají koncoví zákazníci osvědčené a vyzkoušené stavební kameny řídicích programů. Ty umožňují uživatelům velmi rychle a bez větších nároků vytvořit a případně rozšířit funkce pro obsluhu a zobrazování. „S využitím to- hoto řídicího systému jsou naši zákaz- níci schopni vyrábět podle standardů průmyslu 4.0. My zajišťujeme s naší řídicí technikou nezbytné propojení do sítí, autokonfiguraci a autodia- gnózu,“ vysvětluje Dominik Pfeiffer. Tisíce žebřinových rámů za rok Od května 2017 je zařízení v provozu. „Svařovací procesy jsou stabilní a my dosahujeme s minimálním personál- ním osazením optimální kvality a rov- něž i vysokého objemu výroby,“ shrnuje Dominik Pfeiffer. Je zde nasazeno 45 robotů, převážně typů KR 30 L16 pro svařování a KR240 pro manipulaci. Na koncové inline měřicí stanici kont- roluje díly robot s kamerou a liniovým laserem a zabezpečuje 100% kontrolu všech rámů, pokud jde o jejich rozměry, jako jsou díry, svorníky, hrany a plochy. Tím je zajištěna konstantní kvalita všech dílů. Společnost MAGNA Presstec dosa- huje ve dvousměnném provozu objemu výroby 20 000 žebřinových rámů za rok. S jejím průběhem a výsledky je Armin Kleemaier spokojen. „Spolu- práce se společností KUKA probíhala od počátku dobře a během času se dále zdokonalovala. Pokud se vyskytly ně- jaké rušivé faktory, vždy jsme je mohli úspěšně vyřešit. Tímto způsobem jsme přivedli náš projekt k úspěchu,“ říká na závěr. Svařování drobných dílů pro přední a zadní část. Finální svařování se provádí přímo na lince, takže oddělené svařovací stanice nejsou zapotřebí. Předávání na inline měřicí stanici k výstupní kontrole