A-Z ELEKTRO leden / únor 2013

69 A-Z ELEKTRO ELEKTROMOBILITA a dobyly si své místo na trhu. Zbývá toho ale ještě hodně udělat pro to, aby elektromobily přijali také spotřebitelé. Jednou z výzev jsou lithium-ion- tové baterie, které nahrazují v elek- tromobilech nádrž. Intenzivně se pracuje na jejich inovaci, především by měly být levnější. Jsou nejdražší součástkou elektricky poháněných vozidel. Kromě toho se musí zvýšit jejich hustota energie, tedy kapacita nabití – měřeno objemově. Baterie nyní pojmou mnohem méně energie ve srovnání s nádržemi na benzin či naftu. Jejich dojezdová vzdále- nost je proto stále výrazně kratší než u automobilů se spalovacím motorem. MONTÁŽNÍ LINKY MUSÍ POČÍTAT S RŮSTEM VÝROBY Automobilový průmysl a jeho sub- dodavatelé se proto ocitají mezi dvěma mlýnskými kameny. Politici po nich chtějí, aby co nejrychleji rozběhli výrobu elektromobilů, zároveň ale musí obstát v hospo- dářské soutěži. Problém je, že se elektromobily a součástky do nich vyrábějí zatím jen v nízkém počtu kusů, přitom automobilová výroba se odehrává na plně automatizo- vaných výrobních linkách. Proto je výroba elektromobilů ekonomicky nerentabilní. Je tedy nutné vyřešit montáž elektromobilů tak, aby bylo eko- nomicky výhodné ji vyrábět i při nízkém počtu kusů, a potom bylo možné ji flexibilně přizpůsobit ros- toucí poptávce. „Úkolem je vyřešit plynulost výroby při stoupajícím počtu kusů. Zvolená technologie se musí flexibilně přizpůsobit roz- šiřujícím se kapacitám až k plně automatizovaným zařízením. Přitom musíme od začátku i při montáži nízkého počtu kusů zajis- tit vysoké procesní zabezpečení. Při výrobě automobilů může chyba v montáži následně znamenat nebezpečí úrazu, či dokonce ohrožení života,“ vysvětluje Jürgen Hierold, manažer prodeje firmy DEPRAG SCHULZ GMBH u. CO. Montážní linky s inteligentními ručními pracovišti jsou hospodár- ným řešením tohoto požadavku. Pro běžný dodavatelský provoz je vyvinula firma DEPRAG za pouhých šest týdnů – od zadání zakázky až po expedici prvních jednotek. Ve čtyřiceti ručních pracovištích se montují výkonná řídicí zařízení pro elektromobily. Jednotliví zákazníci mají roz- dílné požadavky pro montážní pro- cesy. „Vždy je ale klíčové dodržení vysokého procesního zabezpečení především u součástek, u kterých bezpečnost hraje tu nejdůležitější roli. Kromě toho je vyžadována vysoká flexibilita. Citlivé elektro- nické součástky vyžadují cílené a spolehlivé elektrostatické vybití použitých součástek zařízení (schopnost ESD). Kromě toho musí tyto součástky splňovat směrnice ‚technické čistoty‘,“ vysvětluje Jürgen Hierold. „Co je pro zákazníka neřešitelný problém, můžeme my na základě našich standardních komponentů a postupů efektivně vyřešit,“ říká Jürgen Hierold. Veškeré naše kom- ponenty jsou navzájem kompati- bilní. Nedochází k velkým ztrátám ani ke zpoždění, což by hrozilo, pokud by komponenty pocházely od různých dodavatelů. Pak by se vše muselo ještě technicky sladit dohromady. To u nás odpadá,“ dodává Jürgen Hierold. Všechny komponenty jako sen- zorem řízené šroubováky, přívodní systémy, poziční kontrolní portály, řídicí a vyhodnocovací elektronika, kontrola výměny nástroje, jednotky Pick & Place atd. vychází ze stan- dardního programu firmy DEPRAG. DŮRAZ NA RUČNÍ PRACOVIŠTĚ Při montáži součástek pro výrobu automobilů jsou stanoveny obzvláště vysoké požadavky na procesní zabezpečení (VDI-norma 2862, kategorie A). Všechny pra- covní kroky musí být kontrolovány a zdokumentovány. Jak se toto realizuje na ručním pracovišti? DEPRAG sestavil k procesně zabez- pečenému, vertikálnímu vedení EC-Servo-šroubováku pozičně-kon- trolní portál z kvalitního ocelového profilu, který s vysokou přesností řídí průběh šroubování. „Pracovník je na svém stanovišti a pracuje na stanovených šroubovacích úkolech se šroubovacím systémem MINIMAT ® EC-Servo. Nový pozičně- kontrolní portál ho vede krok za krokem šroubovacím úkolem. Senzorová technika aktivuje pro každou pozici šroubování příslušné parametry šroubování, uvolňuje Poziční kontrolní stojan Poziční kontrolní portál